Per un qualsiasi impianto industriale, prevedere una attività diagnostica efficiente e di qualità per tutti i macchinari impiegati nella produzione è senza dubbio un tema importante.
Tramite analisi diagnostiche e monitoraggi, infatti, è possibile avere una panoramica sullo stato di funzionamento di ogni componente e rilevare eventuali criticità che, se non intercettate e gestite a dovere, potrebbero portare i macchinari anche a danni notevoli.
Una tecnica diagnostica accurata ed efficace fornisce dunque un contributo anche in termini di business per l’impianto; l’identificazione di guasti in tempistiche quanto più possibile brevi permette di pianificare interventi di manutenzione in maniera funzionale al ciclo di produzione, evitando imprevisti fermi macchina ed allungando il ciclo di vita del macchinario o componente oggetto dell’analisi diagnostica.
Con la rilevanza sempre crescente del paradigma della manutenzione predittiva, una delle principali innovazioni portate da Industria 4.0, diventa necessario acquisire una grande quantità di dati riguardanti il funzionamento di tutte le macchine operanti nell’impianto. Ciò permette di realizzare un piano di manutenzione ed eventuale intervento quanto più efficace possibile, in termini tecnici ed economici.
La necessità di acquisire informazioni in merito a parametri e condizioni di esercizio di macchine ed altri componenti implica che ci sia un monitoraggio continuo, che non impatti sulla normale attività di produzione, dunque che risulti minimamente invasivo. In questo contesto, tecniche di Diagnostica Remota Avanzata forniscono l’acquisizione di misure di grandezze fisiche specifiche in tempo reale; tali misurazioni vengono opportunamente tradotte in termini di potenziali guasti. A partire dalla Diagnostica Remota Avanzata, dunque, è possibile identificare macchinari a rischio guasto e pianificare interventi specifici di manutenzione.
L’acquisizione di misure di grandezze fisiche particolari, in aggiunta a parametri più comuni rilevabili, permettono di scongiurare problemi più complessi e difficili da individuare. La strumentazione richiesta è più sofisticata, ma permette di intercettare problematiche potenzialmente molto gravose sul business. Esempi di grandezze fisiche particolari possono essere la coppia torsionale, la portata di fluidi, lo spostamento relativo tra due componenti ma anche la velocità angolare. Non meno importante, inoltre, è la possibilità di mettere in correlazione più grandezze al variare delle condizioni di funzionamento degli impianti, per avere un quadro dinamico più ampio nell’effettuare il monitoraggio.
Le problematiche che questo tipo di monitoraggio rende possibile approfondire sono di varia natura; vale la pena citare, tra le altre, le seguenti:
L’adozione di una tecnica di Diagnostica Remota Avanzata per implementare un monitoraggio continuo ed accurato dei macchinari di un impianto industriale porta dei notevoli vantaggi, se comparata all’utilizzo di una tecnica di diagnostica tradizionale.
La possibilità di condurre un’indagine diagnostica da remoto, innanzitutto, riduce al minimo l’invasività della strumentazione richiesta per questa attività e garantisce un alto livello di sicurezza per gli operatori. In questo modo, l’attività dell’impianto industriale non viene intaccata o alterata. Con il monitoraggio da remoto, interventi in presenza avvengono solo in caso di rilevazione di misurazioni anomale, o comunque fuori dagli standard delle condizioni di esercizio di un determinato componente.
Inoltre, la possibilità di disporre di misurazioni avanzate e specifiche permettono di scovare in uno stato assai primitivo potenziali fonti di guasti importanti per un macchinario.
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